反應設備里的搪瓷反應釜是將含硅量高的瓷釉噴涂到低碳鋼胎外表，經900℃左右的高溫焙燒，使瓷釉密著于金屬鋼胎外表而構成，因為這兩種資料的機械性能和物理性能各不相同， 因而反應設備里的搪瓷反應釜的破損原因也多樣，一般有以下幾種原因：

 1.熱應力損壞。 反應容器經900℃高溫焙燒，冷卻后瓷層與鋼板粘結在一起。因為瓷層的線膨脹系數和延伸率小于鋼板，因而冷卻后搪玻璃的變形量小于鋼板的變形量，搪瓷遭到鋼板的束縛發作壓應力。反應設備制成后，其搪玻璃即存在預壓縮應力，而鋼板則存在預拉伸應力。因為預應力與線膨脹系數和延伸率相關，線膨脹系數和延伸率與溫度又密切相關。如果因溫度改變大而使搪瓷發作的應力超過其運用應力，瓷層將被損壞。因而搪瓷層遇冷、熱劇變，極易爆瓷。因而反應設備里的搪瓷反應釜有耐溫約束：溫度 200℃ ，耐溫劇變：冷沖擊<1IO℃，熱沖擊<120℃。投料時物料溫度與釜體溫差太大以及升溫時蒸汽過猛、降溫太急也能導致爆瓷。因而在運用中升、降溫要緩慢、均勻，分級冷卻。

 2.靜電穿刺。 琺瑯反應釜內拌和帶有懸浮物的液體，懸浮物與琺瑯激烈的磨擦，一起懸浮物本身也發作磨擦，這樣就發作很多的靜電荷，高的靜電荷對琺瑯發作激烈的穿刺效果，然后導致點蝕，因而拌和轉速不宜太快。

 3.基體資料不合格。 為了下降成本，有些廠家胚體選用Q235鋼代用，直接導致鋼材中的碳、硫在搪燒進程氣化，瓷層與基體間構成很多氣泡，導致結合強度下降。瓷層遇冷熱劇變，極易爆瓷。所以釜選用含碳、硫低的鋼材做胚體能避免爆瓷。

 4.搪燒質量欠佳。 有些反應釜生產廠家生產環境粗陋、除銹防塵達不到規范，致使底釉與基體結合欠好。有的削減搪燒遍數，添加每層厚度，使內因力過大，影響琺瑯釜運用壽命。因而嚴厲按制作規程制作才能保證琺瑯釜的質量。

 5.析氫腐蝕。 琺瑯反應釜的夾套在運用一段時間后會結垢和生銹，如果運用酸性除垢劑鏟除塵垢或夾套中的冷卻液偏酸性，都會導致金屬發作析氫腐蝕（Fe+2HCI=FeC12+H2 o一部分H原子擴散到金屬內空穴，結組成}b，這些H：因為琺瑯的細密性而不能再向外擴散，因而當Hz聚積到必定的程度，構成定的動力時，琺瑯就會發作破裂。因而清洗結垢選用酸洗時，有必要加緩沖劑，夾套中的冷卻液有必要呈中性。 

6.加工應力損壞。 在釜體加工進程中，因為卷筒、沖壓、焊接發作很多的內應力，這些應力在琺瑯前應完全消除，如消除不完全會導致琺瑯爆瓷。這種損壞往往發作在投入運用后的頭三個月。所以對胚體進行熱處理或時效處理能避免爆瓷。

 7.機械損壞。 瓷層抗沖擊力十分差，任何金屬、硬物對其進行碰擊均會導致破損。因而設備運用進程中謹防任何金屬、硬物掉進釜內，如遇堵料，有必要用塑料棒疏通，檢修時蓋好鍋蓋，謹防焊渣熔化瓷面出現小坑或爆瓷。